〔內容摘要〕：本文主要介紹了拜爾法氧化鋁廠溶出車間工藝流程和施工工藝，其中體現了作者多年的施工經驗，供廣大同仁共同探討。
　　〔關鍵詞〕：工藝流程，施工工藝，壓力，焊接
　　
　　溶出車間是整個氧化鋁項目的心臟，包括常壓脫硅、高壓泵房，單導管預熱、溶出及稀釋、溶出酸洗站五個工藝子項。整個溶出系統工藝流程先進，屬高溫、高壓、強腐蝕，且設備單體重量大，工藝復雜，技術要求高。因此，掌握溶出車間的工藝流程及施工工藝，對整個工程的施工至關重要。下面就工藝流程和施工工藝進行簡單的敘述，以供廣大同仁共同探討。
　　一、工藝流程
　　溶出車間管道按其管道輸送的介質分為：料漿管道、新蒸汽管道、二次蒸汽和不凝性氣體管道、冷凝水管道、熱水管道、壓縮空氣（含動力風、儀表風）管道、循環水管道、硫酸管道、泵的冷卻水軸封水管道、潤滑油管道及污水管道。以上管道系統又以料漿管道、新蒸汽管道、二次蒸汽和冷凝水管道系統的管路最為復雜，技術要求高、難度大。
　　
　　
　　
　　1. 料漿流程
　　　　               
　　
　　　                                                       　料漿流程示意圖1
　　
　　2. 新蒸汽及其冷凝水系統
　　
　　
　　
　　　　新蒸汽及其冷凝水流程示意圖1
　　
　　
　　
　　
　　3. 閃蒸器NT101~NT112的二次蒸汽及其冷凝水系統
　　
　　
　　
　　　　二次蒸汽及其冷凝水流程示意圖1
　　4. 新蒸汽自蒸發器Nt113、Nt114，熱電廠來的6bar低壓蒸汽及其冷凝水系統
　　
　　
　　
　　                        好壞水流程示意圖1
　　設備名稱詳見表一。
　　二、施工工藝
　　1 溶出車間內工藝管道的特點
　　1.1 工藝管道的種類
　　按輸送介質分有：料漿管道、新蒸汽管道、二次蒸汽和不凝性氣體管道、冷凝水管道、熱水管道、循環母液(堿液)管道、壓縮空氣(含普通風、儀表風)管道、循環水管道、硫酸管道、泵的冷卻水軸封水管道、潤滑管道及污水(料)管道等。
　　1.2 工藝管道工藝參數
　　工藝管道工藝參數為低溫低壓和中溫中低類
　　1.3 工藝管道系統多為含堿液體、生產時易腐蝕。
　　1.4 工藝管道的結構
　　管子、管件的材料為碳素鋼、優質碳素鋼和少量銅質管及少量鋼塑復合管，彎管選用壓制彎和煨制彎。選用對焊法蘭和平焊法蘭，其材質為優碳素鋼和低合金鋼。連接螺栓和單頭螺栓(高強螺栓和普通螺栓)。法蘭密封面選用環形金屬墊和石棉橡膠墊及復合墊。鋼管采用焊接和法蘭連接方式構筑各種介質的輸送系統。管道支架形式有活動支架、固定支架、其種類有：滑動支架、彈簧支吊架、吊架、固定支架。除彈簧外，其材質均為碳素鋼。采用焊接方法構筑支架實體。
　　1.5 工藝管道復雜、安裝難度大
　　溶出區和沉降區是氧化鋁拜爾法的核心，容器多、槽罐多、泵類多、為此連接的工藝管道量大，工藝管道復雜、安裝難度大、管道的焊接量大、焊縫熱處理量大、工程質量要求高。
　　1.6 工程量比較大：
　　φ27×3～φ1220×8管道安裝12000多米；安裝DN15～DN1200的法蘭5000多片；安裝DN15～DN700的閥門1000多個；支架制作安裝有150多噸。
　　2 工藝管道安裝工藝流程
　　工藝管道安裝工藝詳見：《附圖Ⅰ》
　　3 工藝管道安裝要點
　　3.1 參加施工的人員熟悉設計圖紙和有關規范的規定，掌握工藝流程和工藝參數及設計標準。
　　3.2 管材、管件、閥門、連接件和支吊架材料進行驗收，到貨的物品必須具有材質證明書和合格證，并且檢驗合格。
　　3.3 對于規范規定的復檢(驗)的材料必須進行復檢(驗)、無誤后方可使用。
　　3.4 組裝和安裝前核準管材、管件、連接件(法蘭、螺栓、密封材料)及支吊架的種類、型號、規格和材質方可使用。國產閥門按規范規定進行強度試驗和嚴密性試驗，合格方可使用。
　　3.5 加大在現場的預制量的預組裝量。
　　3.6 根據施工圖和安裝位置進行測繪，測量方法：拉線、吊線和量尺、必要時采用測量儀器等方法。測量實際的安裝幾何尺寸，并繪制草圖。
　　3.7 在吊裝就位允許的條件下劃分預制和預組裝段進行預制和預組裝，并標注管號(按圖紙的管號)和管段編號(自編)。若管段的一端在安裝位置碰頭時，留有調整長度的余量，一般50mm為宜。盡量加大活動焊口量，減少固定焊口量，同時提高配管的質量。
　　3.8 工藝管道安裝時要嚴格控制管道的坡向、坡度以防介質停止活動時出現倒料、積料堵塞現象。
　　3.9 正確處理管道熱膨脹問題是減少熱應力集中的關鍵。正確掌握管道膨脹方向和膨脹量合理安裝活動支架和固定支座及準確處理彈簧支架的壓縮量。彈簧支吊架在系統冷試驗前將彈簧的固定銷緊螺栓取下。設置脹力時，必須安裝合格，并按設計和規范規定進行預拉伸。設有導向支架和導向必須安裝合格。
　　3.10 正確處理管道的附加應力集中和管道自重造成機械設備上是安裝的另一個關鍵問題。解決前者的問題是不允許強制對口(有預拉伸的部位除外)正確安裝支吊架；解決后者的問題是不能在設備進、出口上強制對口和預先正確安裝支吊架。
　　3.11 導向彎管、預留連接管、倒槽(罐)預留直管和彎管必須按實際安裝位置預組裝，并要求采用固定焊接，然后安裝在正常流程方向上或放置在圖紙規定的放置位置上。
　　3.12 正確處理法蘭接合面的密封問題，一是處理法蘭接合面質量，無油污和銹渣；二是檢查和保證密封面的質量，橡膠石棉墊要無裂痕。金屬環形墊不允許有變形的溝痕現象，外形尺寸與法蘭溝槽尺寸吻合；三是法蘭面與管子中心保證垂直，以防“反口”現象出現。法蘭中心一律跨間布置。
　　3.13 關于環連面法蘭(含與閥門連接的法蘭)固定焊接時防止產生“打火”現象致使損傷法蘭密封面或金屬環墊的問題，處理方法：施焊前在法蘭兩側接跨接電線，具體接法現場定之。
　　3.14 閥門安裝
　　3.14.1 除設計指定的進出口方向倒裝的閥門外，其余閥門的箭頭一律指向介質的流動方向。
　　3.14.2 法蘭連接的閥門(環接面法蘭閥門固定焊接除外)和絲接閥門，在關閉狀態下安裝。
　　3.14.3 焊接閥門、環連面法蘭閥門采用固定焊接時，閥門一律開啟不得關閉安裝、施焊結束后閥門關閉。
　　3.14.4 疏水閥一律平裝、嚴禁立裝。
　　3.14.5 放料(水)閥、排污閥的安裝，為了防止投產運行時積料(水)造成堵塞現象，閥門的入口管段愈短愈好，在操作閥門方便的條件下距主管愈近愈好。排放口安裝450彎管朝向地溝的排水方向，無排水溝時，排放方向指向排水溝或無人行走的安全方向，排放管設置固定支架加以固定。
　　4 工藝管道焊接工藝
　　焊接質量的控制是關鍵控制過程，必須嚴格，保證焊接質量。確保焊接質量必須合理掌握，遵循焊接工藝。
　　 凡設計壓力(既設計標準壓力，不是指工作壓力)≥4.0Mpa的系統，管子外徑≥60mm壁厚≥3.5mm時采用氬電聯焊的焊接工藝，即手工鎢極氬弧焊打底手工電弧焊蓋面；管子外徑<60mm壁厚<3.5mm時采用氣焊接。
　　 參加施焊承壓管道和輸送有腐蝕介質的電焊工必須經過考試合格，并具有質檢或技術監督局簽發的合格證書的焊工擔任，并應嚴格按所持焊位的范圍施焊。
　　 施焊前必須根據焊接工藝，按著實際情況的安裝特點做出焊接工藝，選擇合理的焊接參數。
　　 焊接時允許最低環境溫度
　　碳素鋼-20℃以上
　　低合金鋼、普低鋼-10℃以上
　　中高合金鋼-0℃以上
　　 焊條、焊絲牌號的選擇
　　施焊20G管道手工電弧選用焊條牌號為：E5015(J507)；鎢極氬弧焊絲的牌號為：H08MnA(J50)。
　　施焊20#鋼管道時，手工電弧焊選用焊條牌號為E4303(J422)，鎢極氬弧焊絲的牌號為H08MnA(J50)
　　施焊20G+16Mn管道(法蘭)時，手工電弧焊選用焊條牌為：E5015(J507)；鎢極弧焊絲的牌號為H08MnA(J50)
　　施焊Q235-A部件(支架)時，手工電弧焊選用焊條牌號為：E4303(J422)。
　　施焊20G+Q235-A，20#+Q235-A部件(支、吊架與管子連接時)，手工電弧焊條選用E4303(J422)。
　　氣焊焊絲的牌號選用H08A。
　　電弧焊焊條在使用前，必須按規定進行烘干處理，烘烤溫度為250℃--350℃，時間為1—2h，施焊時使用保溫箱貯存。
　　 氧氣純度應在98.5%以上，乙炔氣的含硫量和含碳量不超出規定；氬氣的純度不低于99.96%且含水量不應大于50mg/m3。
　　 手工電弧焊時，焊接位置的選擇應根據管壁厚度、接頭形式和焊接層數決定。
　　焊接層數可參考下表選擇

                  
　　　　若采用氬、電聯焊時由表面的第一層或第一至第二層為鎢極氬弧焊打底，焊絲直徑為Φ2.4mm。
　　電流控制可參考下表

                  
　　　上表為平焊時使用的電流。若立焊或斜立焊時按工藝評定的電流。
　　4.8 手工鎢極氬弧焊
　　4.8.1 焊接時，正確選擇焊接規范是使焊縫形成良好和焊接過程穩定的保證。規范的選擇主要根據材料，焊件厚度、接頭形成和操作方法因素決定。
　　4.8.2 不同直徑鎢極板的電流量比較參見下表：
　　　　
　　　　
　　碳素鋼、合金鋼焊件鎢極氬弧焊電源種類和極性為直流；不銹鋼焊件氬弧焊電源種類和極性為直流正接法。
　　4.9 操作方法
　　4.9.1 選擇合適的坡口形式和焊接工藝參數，并檢查焊接設備是否正常和準備必要的焊接夾具。
　　4.9.2 焊接前必須用機械方法或化學方法清除焊口兩側內、外表面及焊絲表面的油污和氧化膜。
　　4.9.3 為了防止管子內部的穿膛風影響焊接質量；管子兩端用破布堵塞。
　　4.9.4 為了防止施焊場地的風力影響，根據現場的具體情況，可用帆布或玻璃布搭設簡易房。
　　4.9.5 引弧必須在焊道中進行，當觀察電弧燃燒穩定，氬氣保護正常以后即可施焊。
　　4.9.6 定位焊點的大小和間距根據焊件厚度、材料性質、結構形狀來決定。在保證熔透的前提下應盡量小而薄，必須在基本金屬熔化形成溶液后再添加焊絲。定位焊結束后應在原處稍許停留以免焊點被氧化。
　　4.9.7 焊接時焊槍與工件表面成700—800的傾角，焊絲與工件成100—150夾角，為了增強氣體保護效果和減少熱影響區寬度以防工件變形，在不妨礙視線的情況下，應盡量采用短弧，噴嘴與工件表面距離一般不超過10—15mm。焊接手法一般采用左焊法。焊接過程中焊槍應均勻地作直線活動，鎢極要對準焊縫中心，并不能和焊絲及熔池接觸以防產生鎢極夾渣，電弧要穩定。焊絲是往復加入熔池，即將焊絲送到池邊緣（離熔池前緣1/4處）被熔化以后，隨即移出熔池，但不能把焊絲端脫離氬氣保護區以防被氧化，如此往復進行。在焊接開始階段，隨著焊接溫度升高，應適當增加送絲頻率，加快焊接速度。
　　4.9.8 熄弧是焊接結束時必須注意的重要環節，若熄弧方法不正確易產生裂紋、氣孔和焊穿現象，一般在熔池中多加焊絲再慢慢拉開電弧，并必須繼續送出保護氣體3-5秒或在弧板上收弧，也可以在焊機上采用電流衰減裝置，使熄弧時逐漸減少焊接電流。
　　4.10 坡口形式
　　對接焊縫采用“V”形坡口，其角度和尺寸按設計或規范的規定。設計壓力≥4.0MPa的管道采用電動或氣動坡口機加工坡口。
　　4.11 焊口點固方法
　　管接口對好后，點焊3—4點。電流比正常施焊電流大10%左右，然后用角形磨光機或三角銼刀磨光方可施焊。
　　4.12 焊接檢驗
　　按設計或規范的規定進行焊縫外觀檢查和無損探傷檢驗。無損探傷選用X光射線探傷方法。
　　4.13 焊縫熱處理
　　輸送含有腐蝕介質的管道和設計文件要求及規范的規定時，為了清除或減少焊接應力，防止產生應力腐蝕現象，對焊縫進行熱處理，選用退火的方法。采用LCD型履帶電加熱器進行加熱，退火溫度由自動控制箱監控，并做出實際的退火溫度曲線記錄，退火曲線見：《附圖Ⅱ》
　　5 管道系統嚴密性試驗
　　管道系統安裝完畢經檢查合格方可進行嚴密性試驗。試驗方法選用水壓試驗。
　　車間內的管道除主要干線與設備接點較少外，其余管道多部分與設備連接每段較短，故全部試壓的難度特大。通常的做法是：干線做水壓試驗，其余的部分待無負荷試車時通水檢查其嚴密性。
　　試壓具體方案待試壓前補充之。
　　6 管道系統清洗
　　管道系統在投入運行前，將管道系統進行清洗，清除管道內部的污垢（含鐵銹），保障管內的清潔。
　　6.1 料漿管道系統選用水沖洗的方法，通常在無負荷試車時打水沖洗，然后清理有關槽罐和管道系統的盲端或死角。
　　6.2 蒸汽管道選用蒸汽吹掃的方法。
　　6.3 壓縮空氣選用壓縮空氣吹掃的方法。
　　6.4 潤滑系統多選用酸洗方法清洗管道。
　　7 人力及設備資源配置
　　7.1 人力資源配置（按高峰期考慮）

             
　　7.2設備資源配置
　　　　
　　8 安全技術
　　8.1 認真執行國家的安全法令，法規和操作規程，以“人為本”，堅持“安全第一，預防為主”的方針。
　　8.2 施工隊在開工前根據本隊的作業特點制定“安全措施”，上報項目公司，并實施。
　　8.3 堅持工程隊每周一安全會和作業班組班前安全交底活動。其主要內容：對作業人員進行安全教育；講解安全技術知識，操作規程；檢查本隊的不安全因素和隱患，制定糾正和預防措施。
　　8.4 防止高空墜落，做好“三寶”配戴。
　　8.5 腳手架搭設符合規定。冬雨季施工設置防滑設施。
　　8.6 使用機械設備吊裝時，指揮準確，把桿下和繩索的三角區不允許有人。
　　8.7 吊裝的繩索、（鋼絲繩索和滑輪等）必須安全可靠。安全系數必須符合規定。
　　8.8 施工的電氣設施符合有關規定，不允許有裸線現象。控制開關應加設安全保護箱（罩）。
　　8.9 在設備（槽罐）內部作業時，設置電壓12V的安全照明和通風設施，設備內部襯有易燃層或防腐油漆層時，采取防火防爆措施和換氣設施。
　　8.10 夜間施工時，設置24V電壓的照明。
　　8.11 燃易爆物品單獨儲存，并有防火設施。
　　8.12 允許氧氣瓶和乙炔氣瓶混運混堆，施工時，兩種瓶子的距離符合規定。
　　8.13 做好文明施工，材料堆放、設備布置整齊。
　　8.14 述未盡事宜按GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》和GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的相關要求進行。
　　                    
　　
　　
　　
　　
　　
　　附圖Ⅰ施工工藝流程圖
　　                       
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　附圖Ⅱ退火曲線
　　三、施工過程中應該注意的幾個問題
　　1 由于溶出的材料錯綜復雜，材質多、規格多、連接形式多、壓力等級多，同種規格的管道就有很多種，例如φ273的無縫鋼管就有φ273×15、φ273×13、φ273×12、φ273×11、φ273×10、φ273×86種。法蘭連接形式更是多種多樣，有突面帶頸平焊法蘭、突面對焊法蘭、凹凸面帶頸平焊法蘭、凹凸面對焊法蘭、環接面帶頸平焊法蘭、環接面對焊法蘭、榫槽面對焊法蘭。相對應的法蘭密封形式如下表：

                        
　　注：A型金屬纏繞墊片為基本型，B型金屬纏繞墊片為帶內環型（即帶有加強圈）C型金屬纏繞墊片為帶外環型（即帶有定位環），D型金屬纏繞墊片為內外環型（有加強圈和定位環）
　　所以我們在提交材料預算時要仔細核對，確定其連接方式、材質及規格，不要混為一談。在使用材料時候一定要嚴格把關，不要錯用、串用。
　　2 由于溶出的設備比較多：
　　溶出主廠房有：19臺壓煮器、12臺閃蒸器、2臺脈沖緩沖器、17臺冷凝水罐、2臺新蒸汽自蒸發器、1臺稀釋槽、2臺稀釋后槽、6級單導管預熱器、2臺熱水槽、3臺污水槽、3臺污水泵、2臺稀釋后泵、2臺稀釋泵、2臺熱水泵、2臺二次氣冷凝水泵、2臺新蒸汽冷凝水泵、1臺多級泵
　　常壓脫硅有：8臺脫硅槽、1臺脫硅冷凝水罐、2臺除沙泵、2臺循環泵、2臺冷凝水泵、1臺污水槽、1臺污水泵
　　高壓泵房有：2臺空壓機、2臺高壓儲氣罐、3臺隔膜泵（一期只上2臺）
　　溶出酸洗站有：1臺濃酸槽、2臺稀酸槽、1臺回酸分離器、1臺空氣干燥器、2臺濃酸泵、2臺稀酸泵、1臺污酸槽、1臺污酸泵
　　并且設備的壓力等級也不一樣，有1.0MPa、1.6MPa、2.0MPa、5.0MPa、11.0MPa等。所以在準備與設備相連接的法蘭材料時，一定要仔細查閱設備圖紙或是現場實際測量，以確保準確無誤。
　　3 由于溶出的工藝比較復雜，在提工程材料時一定要仔細閱圖，不能在提材料時只是照抄材料表，要仔細核對，特別是12臺閃蒸器的過料管為180°煨制彎頭，圖紙給的彎曲半徑為水平半徑，而2臺相鄰的閃蒸器的進出口管都存在不同的高差，那就是說實際需要的彎曲半徑是斜長尺寸，這一點要注意。還有閃蒸器進出口管上有2個15°煨彎，1個50°煨彎，這3個煨彎的彎曲半徑未給，但是該彎曲半徑不能大，因為彎曲半徑加大其煨彎所對應的弧長加長，就會給施工帶來很大的麻煩，按照現場的實際經驗，只需要1.0D~1.5D就足夠了，并且彎頭的兩端要帶一定的直管段，便于現場施工，減少焊縫。
　　4 為了方便在設備出現故障時進行檢修，或者實際生產過程中有的設備可以不用，所以該工藝的料漿流程有許多地方都要進行互換或倒換流程，利用彎頭或插板進行倒換。為了使生產時用彎頭倒換流程方便、快速，我們專門制作了一副胎具，在胎具上制作帶法蘭的彎頭，使其彎頭標準化，制作出來的標準化彎頭可以在任何一個地方使用（指同種規格、同種壓力），使其主流程全部具有可換性，大大提高了生產的效率。
　　5 由于高壓溶出系統設備壓力級差大，管段多，且規格、種類也很多，如單獨測試管段，必須把已安裝好的管子逐段拆下來，試完后再裝上去，這樣增加很大的工程量，并得加大量的盲板，且給設備連接的所有法蘭密封情況檢測不了。針對這一情況，我們采取系統試壓方法，在保證壓力容器設備壓力試驗不低于設計壓力，不高于設計壓力1.25倍的原則進行試驗。下面將其試壓方法及程序作如下總結：
　　
　　5.1 安全技術要求
　　5.1.1 試壓必須用清潔水，水溫不能低于5℃
　　5.1.2 安全閥不得參與試壓，用盲法蘭堵住
　　5.1.3 壓力表校驗合格，刻度極限為試驗壓力的1.5～3倍，精度不低于1.5級，壓力表必須裝閥門，表盤直徑不小于100mm
　　5.1.4 設備與管路充滿水后，滯留在設備、管路的空氣必須排凈，外表保持干燥，待設備、管路壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓，升壓速度一般不應超過每分鐘3bar。當達到試驗壓力的10％左右時，應做初步檢查如未發現泄漏，可升至設計壓力檢查有無泄漏和異常現象，然后，繼續升至試驗壓力，保持5分鐘后降至工作壓力進行全面檢查。檢查期間壓力應保持不變。檢查中若無破裂、變形及漏水現象，則認為試驗合格。
　　5.1.5 升壓過程中，不能帶壓擰緊螺栓和敲擊任何設備、管道。
　　5.1.6 在壓力試驗過程中，檢查人員不能正對著盲板檢查，必須站側向。
　　5.1.7 試壓合格后，用工業上水對設備、管道進行清洗，清洗前應將系統內的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、調節閥等拆除妥善保管，待清洗后復位。
　　5.1.8 壓力試驗場地應有可靠的安全防護措施，非試壓人員不得入內，試壓人員嚴格服從指揮。各質保人員對工序進行嚴格監督檢查，升壓前必須經總負責人同意方可升壓。試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作。
　　5.2 試壓前的準備：
　　5.2.1 工藝管道和儀表管道施工完畢，焊縫質量合格；
　　5.2.2 焊口熱處理完，管內、設備內清掃干凈并封閉
　　5.2.3 法蘭、閥門螺栓緊固完畢
　　5.2.4 支、吊架施工完畢，并符合設計要求
　　5.2.5 按系統試驗要求檢查閥門的關閉情況，并檢查盲板是否安裝完畢
　　5.2.6 上水進得來，下水排得出去
　　5.2.7 高壓注水泵試車完，52個電動閥試車完
　　5.2.8 試壓煮器筒體時，加熱管束需裝滿水。
　　5.3 系統加水措施：
　　5.3.1 Nt101～112閃蒸槽及相應的冷凝水罐從生產用水管接一根臨時管到高壓注水泵Pc117進口管上，利用高壓注水泵逐級升壓至試驗壓力。
　　5.3.2 NP113～117及新蒸汽管道和NT113、114等從蒸汽總管處加水，利用電動升壓泵升壓。
　　5.3.3 TP101、TP102及19臺壓煮器，從高壓注水泵Pc117出口至Ra122、單管放料管接臨時管加水，升壓至20～30bar，再利用電動試壓泵升至試驗壓力。
　　5.4 試壓流程及試驗壓力
　　5.4.1 TP101脈沖緩沖器
　　起止管網范圍：從隔膜泵出口法蘭至單套管進口法蘭，以及單套管出口法蘭到進入TP102的最后一個手動閥的彎頭處為止。
　　隔膜泵出口法蘭、單套管的進出口法蘭、往稀釋槽去的法蘭，TP101放料到前槽的法蘭，TP102的最后一個手動閥彎頭處法蘭均加堵板，進口Y型閥處在開啟位置。試驗壓力為86bar。
　　5.4.2TP102及19臺壓煮器
　　即TP102－RA107-RA125
　　起止管網范圍：從TP102進料管上的最后一個手動閥開始到第一級閃蒸槽進料管上的電動閥為止。試驗壓力為65bar。
　　
　　5.4.3 NT112、NT111、NT110與相應的壓煮器的加熱管束以及相應的冷凝水罐連在一起試壓
　　　　
　　　　
　　起止管網范圍：從NT112進料管上的電動閥開始至NT110出料管上的第一道法蘭和NP107底部出水管上的疏水閥，頂部二次汽出口管上的法蘭為止。
　　試驗壓力為33bar。
　　5.4.4 NT109、NT108、NT107與相應的壓煮器的加熱管束以及相應的冷凝水罐連在一起試壓
　　
　　　
　　　　
　　　　
　　起止管網范圍:從NT109進料管上的法蘭處開始，到NT107出料管上的法蘭處和NP107出水管上的疏水閥，以及相應的冷凝水罐頂部二次蒸汽管上的法蘭為止。
　　試驗壓力為21bar。
　　5.4.5 NT106、NT105、NT104與相應的套管預熱器Ra106、Ra105、Ra104的蒸汽套管和相應的NP106、NP105、NP104連在一起打壓。
　　　　
　　　　
　　起止管網范圍:從NT106進料管上的法蘭處開始，到NT104出料管上的法蘭處和NP104出水管上的疏水閥，以及相應的冷凝水罐頂部二次蒸汽管上的法蘭為止。
　　試驗壓力為11bar。
　　5.4.6 NT103、NT102、NT101與相應的套管預熱器Ra103、Ra102、Ra101的蒸汽套管和相應的NP103、NP102、NP101連在一起打壓。
　　　
　　　　
　　起止管網范圍:從NT103進料管上的法蘭處開始，到NT101出料管上的法蘭處和NP101出水管上的疏水閥，以及相應的冷凝水罐頂部二次蒸汽管上的法蘭為止。
　　試驗壓力為5.4bar。
　　5.4.7 NP113、114、115、116、117與相應的RA113~122的加熱管束和蒸汽總管一起試。
　　起止管網范圍：從60bar蒸汽進口閥門至冷凝水罐出口管的手動閥為止。試驗壓力為:75bar
　　5.4.8 Nt113、114單獨進行試壓
　　從Nt113、114進水管上的五個手動閥開始，到Nt113、114回水管進入熱電廠第一個閥門和頂部6bar蒸汽管出口第一個閥門為止。試驗壓力為7bar。
　　6 溶出酸洗站的稀硫酸管道由于有強腐蝕性，所以要安裝鋼襯聚丙烯復合管，在安裝該管道的時候必須注意幾個問題：
　　6.1 安裝直管段的時候，直接安裝襯好塑的管道，所以在提材料的時候一定要把尺寸掌握好，否則會導致整段管道報廢。
　　6.2 安裝彎頭及設備連接處管道的時候，要先安裝無縫鋼管，安裝完畢后再拆下來襯塑，這樣才能保證尺寸無誤。不過在安裝無縫鋼管的時候，其兩端法蘭間的縫隙要充分考慮襯塑的翻邊量（一般為5mm~6mm）和中間墊片的厚度，一般我們先插一塊與其同樣厚度的板輔助安裝，這樣就不會出錯了。
　　
　　表1設備一覽表
　　

          　　
　　參考文獻：
　　□ GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》
　　□ GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》
　　□ GB9112-2000《鋼制管法蘭類型與參數》
　　□ HG20592-1997《鋼制管法蘭類型與參數（歐洲體系）》
　　□ 《管道安裝技術實用手冊》郭邦海中國建材工業出版社1999.7.版