數(shù)控車床在現(xiàn)代化建設中有著廣泛的作用，數(shù)控車床的使用與操作對精確度的要求非常高，對刀對機床的精準性起著決定性作用，本文主要從數(shù)控車床加工時針對不同的精度使用不同的刀的情況進行分析和探究。

　　《制造技術與機床》由中國機械工程學會和北京機床研究所主辦，是機床及機械制造領域?qū)�業(yè)技術期刊，創(chuàng)刊于1951年，國際標準大16開本。報道國內(nèi)外制造技術與機床方面的科技成果和經(jīng)驗，為提高我國機械制造業(yè)技術水平而服務。

　　數(shù)控機床加工對刀的精度要求極高，在數(shù)控機床加工前要進行對刀處理，對刀質(zhì)量的好壞直接關系著數(shù)控機床制作的精度和工作效率。對刀包含兩個方面：一是確定刀偏，即刀具偏置的數(shù)據(jù);二是要確定對刀點。在工作前，刀具要先回到參考點，多刀制作的零件要先調(diào)整刀偏補償，再對點。針對不同的狀況采用不同的對刀方法，不要千篇一律。

　　一、對刀方法介紹

　　根據(jù)圖一的情況進行分析：

　　1.調(diào)整刀偏

　　1.1試切法

　　1.1.1點動的方式退刀時，拿基準刀切工件的外徑，順Z軸方向開始退刀，然后停車，量出工件直徑D0，清零后，屏幕上出現(xiàn)X軸的坐標是0;用基準刀進行端面的切割時，必須順X軸退刀，然后停車，車端面作為基準面，將Z軸清零，屏幕顯示Z軸為0。

　　1.1.2手動退刀法。用2號刀車切外徑，屏幕坐標為X2，工件的直徑是D2;在車削端面的坐標顯示為Z2，測得基準面和車端面的距離為L2.

　　1.1.3重復1.2的步驟，得到四把刀的情況，D3、X3、L3、Z3、D4、X4、L4、Z4等數(shù)據(jù)。

　　1.1.4計算該刀的刀偏

　　如果該系統(tǒng)使用的是直徑編程，則1號刀就是基準刀，那么2號刀的刀偏可以通過公式計算：

　　其他的刀的刀偏計算方法是相同的。

　　1.1.5把得到的偏值輸入相應的刀具號下方，回車即可。

　　1.2試靠法

　　1.2.1整個系統(tǒng)在點動形式時，用基準刀來切零件的外徑，順Z軸方向退刀，然后停車，得出直徑D0，X軸數(shù)據(jù)清零，則屏幕出現(xiàn)X軸坐標為0。

　　1.2.2點動形式下，用基準刀切零件端面，順X軸方向退刀，然后停車，Z軸清零，屏幕出現(xiàn)Z軸坐標為0。

　　1.2.3運用手動方法來使基準刀退出。

　　1.2.4確定刀號然后用點動方式，使其刀尖接近零件的直徑D0，刀尖快要靠近直徑時，把進給量調(diào)低。按增量選擇，輕微的接觸直至接近直徑處，此時屏幕出現(xiàn)X軸的數(shù)據(jù)就是該刀和基準刀的偏差值X，退刀之后，相同的方法得到Z。

　　1.2.5把兩個數(shù)據(jù)Z和X輸入相應的刀號下的參數(shù)，回車。

　　2.確定對刀點或起刀點

　　確定對刀點的方法

　　對刀點是指刀具和相對移動的零件之間的關系，即確定工件坐標系和機床坐標系的位置關系。車削的系統(tǒng)中，對刀點是通過Zβ、Xα、G92來設置，β和α是對刀點系統(tǒng)中的坐標。

　　2.1該系統(tǒng)運行中以手動方式換上基準刀。

　　2.2在MDI的方式時，運行G91G00Xα-D0Zβ-L.這時刀位點就在對刀點上，循環(huán)啟動開始制作零件。

　　二、對點分析

　　通過對以上的兩種對刀方法的分析得出：第一種方法中，系統(tǒng)的基準刀對準設置的基準點時，采用第二種方法一樣的定位公式。在進行后續(xù)刀的對點時，采用的方法相對精確。主要存在的誤差是測量出現(xiàn)的誤差。測量后得出L2、D2、L3、D3、L4、D4等數(shù)據(jù)導致的誤差。毫無疑問，第二種方法速度快，節(jié)約了時間，而第一種方法的對刀精度比較高，質(zhì)量好。

　　第二種方法在操作基準刀對準基準點時，明顯使用的是準確定位方式。也就是說基準刀對于A點是最精確的，但是后續(xù)刀在對基準點A的同時，應用的是直接來觀察的方法，動刀誤差較大。存在的誤差大小取決于刀具和零件之間的接觸的精度和機床系統(tǒng)本身的精度。因此要想降低對刀的誤差，在對刀時把外圓車、棒料端面去一次，認真測出棒料的直徑和伸出卡盤的長度，將進給速度降低，使得每把刀碰到棒料的程度是一致的。因為數(shù)控機床系統(tǒng)本身精度很高，所以對刀的要求也是很高的。