摘要：液壓系統(tǒng)管線要經(jīng)過酸洗、中和、鈍化、水沖工序，管道壓力試驗完成后，須進行油循環(huán)，液壓油清潔度作為衡量標(biāo)準(zhǔn)。
　　關(guān)鍵詞：酸洗，中和，鈍化，水沖，循環(huán)沖洗
　　
　　液壓系統(tǒng)利用密閉液體作為媒介，通過密閉液體處理傳遞力完成設(shè)備運轉(zhuǎn)。1795年制造的水壓機首次使液壓得到了實際使用。在第一次世界大戰(zhàn)后液壓傳動廣泛應(yīng)用,特別是1920年以后,發(fā)展更為迅速。第二次世界大戰(zhàn)(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應(yīng)用了液壓傳動。液壓傳動具有操縱控制方便，可實現(xiàn)大范圍的無級調(diào)速；一般采用礦物油作為工作介質(zhì)，相對運動面可自行潤滑，使用壽命長；很容易實現(xiàn)直線運動等優(yōu)點，現(xiàn)今交通、軍事、工業(yè)設(shè)備很多都采用了液壓傳動工作原理來完成對設(shè)備的控制。
　　煉鐵系統(tǒng)由于液壓傳動設(shè)備較多、分布相對分散，需敷設(shè)液壓管線實現(xiàn)閥門等設(shè)備的傳動控制。液壓系統(tǒng)管線要經(jīng)過酸洗、中和、鈍化、水沖工序，管道壓力試驗完成后，須進行油循環(huán)，液壓油清潔度作為衡量標(biāo)準(zhǔn)。
　　1、液壓管線制作工藝
　　以碳鋼無縫管道為材料的液壓管線最常用也最普遍。材料進場后，對材料外觀等項目進行檢查，尤其是管道壁厚不能超差。
　　領(lǐng)取材料后首先對管道進行酸洗，酸洗前清除管道內(nèi)、外壁上的雜物；用硫酸酸洗時控制其濃度在10%左右，再將管道放入酸洗槽內(nèi)，若管道銹蝕時，適當(dāng)延長浸泡時間，以管道表面露出金屬光澤為合格。將酸洗好的管道放入水洗槽，用潔凈水進行沖洗，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格，沖洗后的管道必須進行中和處理，使管子成中性，可采用氨水作為中和介質(zhì)。中和完畢后管道放入鈍化槽內(nèi)，鈍化液可采用硫脲和水混合而成的溶液，管道在鈍化液中浸泡兩小時后再放入水洗槽沖洗干凈；用壓力水進行沖洗，管道沖洗前用PH試紙檢查工業(yè)新水PH值，沖洗過程中間隔3～5分鐘用PH試紙檢查管道回水口液體的PH值，當(dāng)以上兩個值相同時沖洗合格。
　　將沖洗干凈的管道擺放整齊，管口處用干凈的封頭封堵后用膠帶纏好，纏好后對管道外壁依據(jù)設(shè)計文件作防腐處理。
　　2、液壓管線安裝焊接
　　1）管路敷設(shè)嚴(yán)格按照設(shè)計文件要求敷設(shè)。管道轉(zhuǎn)彎時，管子的彎曲加工用管道折彎機進行加工。用折彎機在冷狀態(tài)下彎管，可避免產(chǎn)生氧化皮而影響管子質(zhì)量。
　　2）管道焊接時，根據(jù)設(shè)計文件和規(guī)范要求進行焊接，用套管連接時套管必須和管道同樣作好酸洗等工序。管道直連時，特別注意破口角度和管道間隙，確保焊接強度。參加管道焊接的焊工，都是通過鍋爐壓力容器及壓力管道焊接考試合格，并有相應(yīng)的焊位合格證的焊工，所完成的各道焊縫均應(yīng)打上各自焊工的鋼印代碼，焊接時必須氬弧焊打底或全氬焊接。管路焊接完成后要進行焊縫質(zhì)量檢查，依據(jù)設(shè)計文件焊縫級別劃分要求項目進行檢查。
　　3、后續(xù)工藝方法
　　1）管道安裝焊接完成后有條件可以進行試壓、在線酸洗、水沖、鈍化、水沖、干燥工序，在線酸洗清除管道在安裝過程中可能造成管道內(nèi)壁的鐵銹與飛濺等，然后用潔凈自來水對管道進行沖洗；加入硫脲、氨水與水配合成比例，用酸洗泵對管道維持2小時的中和、鈍化處理，然后用水沖洗管道。用PH試紙檢查，當(dāng)以上兩個值相同時沖洗合格。沖洗完成后，用純凈氮氣將管道內(nèi)殘留的水吹出。循環(huán)沖洗前，須先將設(shè)備與管道分離，制作臨時儲存容器以便形成回路，然后把管路分組并串聯(lián)進行沖洗。
　　2）如不進行在線酸洗工序，在業(yè)主同意的前提下，液壓系統(tǒng)管道試壓時盡量選用純凈氮氣作為試驗介質(zhì)（壓力根據(jù)設(shè)計和規(guī)范要求選定），防止二次污染。如用水壓作試驗，不只容易帶來二次污染問題，而且由于管道分叉較多，管道存積水分不易吹洗，容易造成后期液壓油乳化不達標(biāo)，又會影響設(shè)備使用壽命。
　　3）沖洗時根據(jù)液壓油級別要求選用濾芯。加注潤滑油時使用濾油小車往油箱內(nèi)加液壓油，以防液壓油污染，液壓油加注完成后，關(guān)閉油泵出口以外的其他閥門，開動油泵開始循環(huán)沖洗。沖洗流量視管徑大小，回路形式，進行計算，保證管路中油流成紊流狀態(tài)，管內(nèi)油流的流速應(yīng)在3m/s以上。沖洗壓力為0.3～0.5Mpa時，每間隔2h升壓一次，壓力為1.5～2Mpa，運行15～30min，再恢復(fù)低壓沖洗狀態(tài)，從而加強沖洗效果。
　　4）工作介質(zhì)中含有雜質(zhì)顆粒數(shù)越少，清潔度就越高，液壓系統(tǒng)工作越可靠，因此控制液壓介質(zhì)內(nèi)污染顆粒的大小和數(shù)量是衡量系統(tǒng)清潔度的方法。為徹底清除殘留在管壁上的雜質(zhì)，在沖洗過程中每間隔3～4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動器沿管線從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時要環(huán)繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。沖洗開始階段，雜質(zhì)較多，可6～8h取樣一次；當(dāng)液壓油的精度等級接近要求時可每2～4h取樣一次。取樣應(yīng)在回油濾油器的上游取樣檢查。取樣時要選用專用取樣玻璃管，取樣后放入玻璃器皿，器皿必須干燥。如有在線檢測工具可對液壓有清潔度有一個更直觀的了解。
　　4、結(jié)束語
　　管道組對安裝時，帶來二次污染，液壓管線在線酸洗可以消除在管道組對焊接時產(chǎn)生的二次污染，管道內(nèi)雜質(zhì)顆粒相對較少，然而沖洗工作應(yīng)在管路酸洗后盡快進行，防止造成管內(nèi)新的銹蝕，但水分等雜質(zhì)吹掃不徹底注入液壓油循環(huán)沖洗會造成油乳化影響其清潔度。在沖洗完成后，必須用潔凈氮氣匯流后對管道進行整體吹洗，直至管口無可見水分，從而影響了循環(huán)沖洗時間。
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