［摘要］GGH是濕法煙氣脫硫（FGD）中煙氣系統中最重的現場安裝設備之一，安裝部件多，結構復雜。其中GGH底部支撐大梁一般超過11噸以上、頂部大梁超過20噸，是GGH最重最大的部件之一，是本文介紹了GGH安裝過程中底部大梁吊裝方法，給大件起重作業提供一個參考。
　　［關鍵詞］濕法煙氣脫硫（FGD）；GGH（GasGasHeater煙氣換熱器）、起重作業
　　
　　GGH（煙氣-煙氣加熱器，GasGasHeater）就一種余熱回收設備，利用裝在轉動轉子中的數千甚至上萬平方米的換熱元件的蓄熱和放熱，吸收鍋爐排出120—140℃煙氣的熱能，將進入脫硫塔的煙氣降到100℃以下，保護脫硫塔的及塔內防腐內襯；煙氣經過脫硫塔后進入GGH，GGH將脫硫塔排出的煙氣加熱至80℃以上，以減少煙氣對煙道、煙囪的腐蝕。
　　GGH一般由換熱器底部支撐大梁、GGH底部結構、GGH頂部結構、主軸座、主支座、副支承座、導向軸承、中心筒、轉子外殼、轉子隔倉、換熱元件、減速箱等組成，其中底部支撐大梁、GGH底部結構、GGH頂部結構、中心筒組成GGH的主體結構，其他部件均附在這些部件上。這些結構在地面組合后一般長度超過12米，高度超過1.6米，寬度約2米，重量在12至30噸之間，安裝高度一般超過地面8.5米，且安裝位置離起重位置距離一般11米以上，安裝時不得不采用起重能力100噸以上的大型設備，安裝費用較高，起重作業復雜，給安裝作業帶來很大難度。
　　GGH支撐大件主要有六大件，吊裝順序是底部大梁→底部軸承座→GGH底部結構→主支座→中心筒→頂部結構翻身作業→頂部結構吊裝→頂部結構平臺。一般情況下，吊裝作業由一臺大型起重機負責安裝，一臺平板車負責轉運、一臺50噸汽車配合轉運及配合大型起重機對頂部結構進行翻身作業。吊裝作業分兩大部分進行，第一部分將底部大梁、底部軸承座、GGH底部結構、主支座吊裝安排在一個作業班次，按安裝順序依次進行，作業時間約為8個小時；第二部分將中心筒、頂部結構及平臺放在一個作業班次，作業時間約為3小時（人工、機械臺班均按4小時計）。整個作業人工與機械消耗如下（以660MW機組濕法脫硫系統GGH為例）：

                                               
　　　　從以上數據中可以看出，大型汽車吊需進場兩次、吊裝站位兩次，大型汽車吊在整個作業過程中共吊裝七鉤，除頂部結構翻身、吊裝作業需1個小時以上外，其它幾鉤吊裝作業均不超過30分鐘，大型汽車吊等待部件轉運時間較長，閑置時間較多。為充分利用機械臺班，考慮到軸承座組裝在底部大梁上并未超出起重設備最大荷載的情況，我們采取了在設備堆放場預先組裝底部大梁、軸承座等部件，然后整體吊裝的方法，力求將GGH底部支撐大梁、底部結構、主軸座、主支座、中心筒、頂部結構的安裝工作壓縮在一個工作日內完成，并按這種思路安裝了多臺GGH，取得了良好效果。
　　現以某電廠660MW機組濕法脫硫系統GGH大件吊裝應用為例，對GGH大梁吊裝作為進行探討。
　　660MW機組濕法脫硫系統采用的GGH外形尺寸約為直徑17.5米，底部支撐大梁尺寸為17.45米（長）×3.0米（寬）×2.65米（高），重26.72噸；底部結構幾何尺寸為17.45米×3.4米×1.75米，重23.6噸；頂部結構何尺寸為17.45米×3.4米×1.6米，重32.71噸，安裝高度均在12.25米以上。吊裝作業時，我們按外形尺寸最大、重量最重的頂部結構作為校核對象，以確定使用多大的汽車吊，并依此確定起重作業方案。
　　一、GGH安裝位置及起重設備選型
　　按施工圖，本臺GGH安裝19、20軸線的支撐鋼結構上，GGH長度方向中心線與GZ19J1鋼柱東西軸線重合，支撐鋼結構周圍僅在GZ20F1、GZ20J1鋼柱間有一條東西方向長約11.5米、寬5米的施工通道與廠區道路連接，廠區道路旁邊是輸煤棧橋，起重作業時必須避開棧橋，作業場地十分有限。考慮到GGH大件吊裝場地條件情況，避免開辟新的臨時通道，節省臨建費用，在鋼結構安裝時僅將GZ20F1、GZ20J1鋼柱間的主梁，南北方向次梁支撐鋼結構全部安裝完成，東西方向的次梁、支撐平臺等支撐梁則留待GGH大梁吊裝完成后再安裝，在東西方向臨時通道上方讓出空間寬約2米的空間，給吊車主臂留出最大旋轉、壓桿空間，避免主臂碰到鋼結構，以致起重作業無法將部件吊裝到位。
　　為提高起重設備利用率，降低機械臺班費用，我們采用吊車長度方向中心線與GGH長度方向中心線平行的站位方法，盡量縮短吊裝的起重半徑。經過計算汽車吊旋轉半徑及吊裝中心，發現吊裝時最短起重半徑在13.5到14.5米之間，對比170t、220噸汽車吊外形尺寸和起重能力，發現220噸汽車吊起重半徑14米、主臂39.1米或43.4米時滿足GGH頂部結構安裝標高17.53米的吊裝要求，確定將起重設備定為220噸汽車吊。
　　定好起重設備后，依照220噸汽車吊外形圖及場地實際情況，將220噸汽車吊起重中心定在離GGH中心約4.11米、20軸東側約4.86米的范圍內，吊裝半徑不超過14米，并確定工件吊裝時按逆時針方向移動，避開輸煤棧橋后吊裝至安裝位置，如附圖一所示。

                                   
　　二、吊裝校核計算
　　吊裝以最重的GGH頂部結構做校核對象，構件最大重量為32.71噸，吊裝鋼絲繩等輔件約1.05噸，最大吊裝總重量約33.86噸。查找220噸汽車吊半徑14米、主臂39.1米性能表，此時最大起重重量為37噸，起重負荷率為33.86/37×100%=91.5%，起重設備滿足吊裝作業要求。作業中鋼絲繩、吊耳及吊耳焊縫強度校核如下：

                 
　　        
　　三、吊裝作業
　　在吊裝GGH底部支撐梁的前幾天，我們用50噸汽車吊將底部支撐梁及連接件、在平整的位置組裝起來，按圖紙要求對組裝在底部支撐梁上的主軸承座用框式水平儀進行了粗找正，并依組裝好的底部大梁尺寸在設備支撐結構上劃好對中線、裝好支撐點調整墊片、焊接好定位、限位塊，并記好需調整的數據，力爭把安裝前準備工作做充分，確保安裝安全、順利進行。
　　作業實施從早上開始，作業人員分兩組，一組人利用50噸汽車吊配合平板車轉運設備，一組人配合220噸汽車吊站位，組裝配重，兩部分作業同步進行。
　　1、當平板車到達吊車位置前調轉車頭，將設備沿往汽機房的道路向北倒車倒至220噸汽車吊附近，以縮短220T汽車吊的卸貨半徑，避免因場地過小、設備尺寸過大超過吊車起重能力。220T汽車吊卸下底部支撐梁后一組人調整支撐梁位置，防止設備安裝反向，并對支撐梁進行調平，調平后吊裝到安裝位置，調整支撐梁四個支撐位置墊片對設備水平度、標高、對角線等進行找正；另一組則轉運GGH底部結構及主支座。
　　2、一個小時左右后，GGH底部支撐梁找正完畢，此時主支座已卸車，轉運人員對GGH底部結構吊裝前準備工作也基本結束，轉運車輛去堆放場轉運中心筒。此步吊裝作業一般二十五分鐘左右完成。
　　3、對GGH底部結構進行定位粗找正，并將主支座吊裝到安裝位置上，中午時留一組人員對主軸承座、底部結構、主支座進行找正。一般情況下，六個熟練鉗工參在二個半小時內找正。
　　4、下午上班時重新測量主軸承座，符合要求后吊裝中心筒并進行初找正，約一個小時完成。
　　5、中心筒吊裝時轉運GGH底部結構，同時50噸汽車吊開回220噸汽車吊附近，兩臺汽車吊對GGH頂部結構進行翻轉作業，此步驟大約兩個小時完成，然后將頂部結構吊裝到安裝位置。翻轉作業如頂部結構翻轉示意圖所示。
　　                              
　　6、頂部結構吊裝完成后再對設備整體找正，精找正約需三天，完成后轉入下道工序。
　　按此方法作業后，人工和機械消耗如下：

                              
　　　　與以往的作業方法比較，新的安裝作業方法人工沒有增加，工期沒有延誤，但費用節省了47000-33600=13400元，節省約25%，是值得實踐的一種安裝方法。
　　綜合上述操作實際結果，這種新的做法是符合安裝的一種實用方法，經過在廣東西部等多個電廠FGD系統安裝的驗證，本方案起到了降低成本、提高安裝效率作用，是一種切實可行的方法。
　　四、注意事項
　　1、起重技術人員必須掌握吊裝物件、安裝工序、安裝位置等第一手資料，制定安全、詳細、可靠的作業方案。
　　2、作業、找正人員應為有經驗、熟練的技術工人。
　　3、作業實施前場地必須平整堅實，以適應吊車站位，并對吊車性能、吊具及站位的情況進行徹底檢查，滿足安全及使用條件后才允許作業。
　　4、起重必須由專人指揮，確保信號明確，動作協調一致；
　　5、吊物起吊后，吊物下方嚴禁人員、車輛等逗留或通過；
　　6、遇到6級以上大風或雷電等惡劣天氣時，停止吊裝作業。
　　參考文獻：
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　　[4]：GB150-1998《鋼制壓力容器》
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