【摘 要】 CRTSⅡ型無砟軌道板制造是CRTSⅡ型無砟軌道系統技術的關鍵，本文以曲阜軌道板場CRTSⅡ型無砟軌道板制造為例，介紹CRTSⅡ型無砟軌道板場規劃布置和預制、打磨生產。

　　【關鍵詞】 CRTSⅡ型,軌道板場規劃,預制,打磨

　　1 前言

　　伴隨著中國高速鐵路跨越式發展，無砟軌道技術得到了不斷完善和飛速發展。與有砟軌道板相比，其具有軌道穩定性高、平順性好、結構耐久性強、維修工作量顯著減少、列車安全性和舒適性顯著提高等優點;其具有結構穩定，利于工廠化生產，利于提高施工效率等特點。

　　2 工程概況

　　

　　曲阜軌道板場共計生產CRTSⅡ型無砟軌道標準板23878塊。標準板長6.45m，寬2.55m，厚0.2m(詳見圖1 CRTSⅡ型軌道板結構圖)，為橫向先張預應力混凝土結構。縱向設置10對承軌道臺，承軌臺間設置橫向預裂縫;橫向每個承軌臺配有6根Φ10 mm預應力筋，縱向配有6根20mm精軋螺紋鋼筋，板與板之間通過張拉鎖和精軋螺紋鋼筋連成整體。

　　3 曲阜軌道板場規劃

　　軌道板在廠房內集中預制，實行工廠化施工管理。毛坯板采用先張法長線臺座法生產，設兩條生產線，每條生產線作業周期為24小時(其中作業時間8h,養護時間約16h)，生產能力41塊;采用兩班作業制，每天生產毛坯板82塊;成品板生產線以數控磨床為中心，采用三班作業制，每班打磨27-36塊，每天打磨81-108塊;設置4個月成品板儲存區，1個月毛坯板儲存區，最大存板能力約12000塊。

　　4 施工工藝

　　4.1 施工工藝流程

　　CRTSⅡ型無砟軌道板施工工藝流程詳見圖2。

　　

                                      

　　4.2鋼筋網片制作

　　在軌道板內依次布置有Ф5mm預應力筋、下層鋼筋網片、Ф10mm預應力筋及上層鋼筋網片。Ф5mm和Ф10mm預應力筋在場內采用定長切割機進行下料。上、下鋼筋網片在定型胎具上綁扎，通過橫移小車運送至制板車間進行安裝。軌道板內預應筋及上下層鋼筋網片各層的交點均通過環氧涂層、絕緣熱縮套管、絕緣墊片進行了絕緣處理。

　　4.2.1鋼筋加工

　　鋼筋網片主要包括Φ8mm結構鋼筋、Φ8mm環氧涂層鋼筋、Φ16mm接地鋼筋、Φ20mm精扎螺文鋼筋。除Φ8mm結構鋼筋進場為盤圓外，其余均為定尺寸加工。

　　絕緣熱縮管安裝在專用胎架上進行，比照標準件將絕緣熱縮管穿入φ20精軋螺紋鋼和φ16接地鋼筋上，精確定位后進行加熱。加熱時，噴火槍與絕緣熱縮管保持10～15cm的距離，移動速度控制在1m/s，直至熱縮管處鋼筋螺紋痕跡露出1～2mm，熱縮管顏色不發黃為止。

　　接地端子及接地扁鋼焊接在下層鋼筋綁扎胎具上進行。接地端子采用單面焊焊縫長度不小于100mm，接地扁鋼與φ16接地鋼筋采用雙面滿焊。

　　4.2.2上、下層鋼筋網片綁扎

　　上、下層鋼筋網片在專用胎具上進行綁扎，將結構鋼筋放置在綁扎胎具縱向定位凹槽中，再將環氧樹脂涂層鋼筋放入橫向定位凹槽中，縱、橫向鋼筋通過絕緣墊片、絕緣熱縮管進行絕緣，采用絕緣綁扎絲進行綁扎。

　　4.2.3鋼筋網片絕緣檢測

　　鋼筋網片綁扎完成后采用500V兆歐表對網片進行絕緣檢測，檢測前對電阻儀進行調零處理，然后檢測每根橫向鋼筋與相連的縱向鋼筋間電阻值。若電阻值大于2MΩ，則絕緣電阻檢測合格，否則，需查明原因并進行處理。

　　4.3模具檢測與清理

　　4.3.1模具檢測

　　⑴模具安裝完成經檢驗合格后方可投入使用，在使用中對模具進行檢查，并記錄檢查結果。

　　①日常檢查：每次脫模后進行日常檢查。日常檢查包括模具的外觀、平整度。

　　②定期檢查：在每個月對所有模具進行一次檢查，檢查采用全站儀、電子水準儀、游標卡尺、球形棱鏡、鋼板尺等儀器工裝，主要檢查：長度、寬度、厚度、承軌槽細部尺寸、平整度及模具間高度偏差等。

　　⑵模具尺寸對軌道板形狀、尺寸及預埋件位置有很大影響，其尺寸允許誤差如表1所示。

　　表1 模具尺寸允許誤差

　　4.3.3模板清理

　　脫模后采用刮刀、工業吸塵器將模具上的雜物清理干凈，然后均勻噴涂脫模劑。注意檢查承軌槽、橡膠端模安裝處、橡膠端模、預裂縫等表面脫模劑是否噴涂均勻。

　　4.4 鋼筋網片安裝

　　4.4.1 預應力筋制作

　　軌道板內布置有6根Ф5mm定位預應力筋和60根Ф10mm預應力筋，預應力鋼筋采用鋼筋定長切斷機切斷。制作好的預應力筋長度誤差控制在±10mm內。

　　4.4.2預應力筋及鋼筋網片安裝

　　將6根φ5mm預應力筋安放在V型槽中，采用專用工具錨固定在橫梁上，外露長度控制在10～20mm。

　　采用桁車將下層鋼筋網片依次安放在定位筋上方的相應位置，接地端子位置和定位銷位置相對應。

　　下層鋼筋安裝完成后，人工按每3根一批將φ10mm預應力筋放入模具內。先將預應力筋一端采用錨具固定在橫梁上，使其外露長度控制在10～20mm，梳理拉緊后固定另一端至相對橫梁上，其外露長度不小于10mm。

　　預應力筋張拉分兩個階段，先初張拉至20%，安裝分絲隔板后終張拉至100%。20%初張拉采用伸長量控制，張拉力校核。終張拉以張拉力控制，伸長值做校核。實際張拉力及伸長值與設計值偏差不得超過5%。張拉過程中，始終保持同端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于2mm，異端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于4mm。

　　預應力筋終張拉完成后，人工配合桁車將檢測合格的上層鋼筋網片吊入模具中。

　　鋼筋安裝完成后，對鋼筋的保護層厚度、安裝位置偏差、絕緣電阻等進行檢查。

　　4.5 混凝土作業

　　1)混凝土采用全自動拌和機生產，電瓶車裝載料斗運輸。

　　2)混凝土布料機從生產線的一端到另一端，依次、連續、均勻地將混凝土澆筑入模，混凝土澆筑方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模板為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。

　　3)混凝土分三次布料，第一次注入到分絲橫隔板處;第二次注入板高的80%;第三次注入剩余混凝土。

　　4)在第一層混凝土布料完成后，開始振搗，直至第三層布料結束后停止，振搗至混凝土表面泛漿后，氣泡不持續涌出為準。

　　5)刮平：放下整平板，布料機向前運行，將混凝土表面刮平，并將多余混凝土刮到相鄰模具內。

　　6)刷毛：在混凝土初凝前，移動刷毛機到模具縱向擋板上，控制毛刷與軌道板接觸深度在1mm～2mm，依次對軌道板進行刷毛作業。

　　7)調高裝置安裝：刷毛完畢后，按設計要求在軌道板的相應位置安裝調高預埋板。

　　8)拆除分絲橫隔板：在每塊軌道板混凝土澆筑完成2～3小時后，人工配合桁車拆除分絲橫隔板。

　　9)覆蓋養護：在混凝土刷毛完畢后覆蓋塑料養護膜，分絲橫隔板拆除后，再覆蓋專用養護膜。

　　4.6毛坯板脫模及存放

　　4.6.1 預應力筋放張與切割

　　當同步養生試件抗壓強度達到48MPa，且軌道板表面溫度與周圍環境溫度不大于20℃時，進行預應力筋放張和切割作業。

　　放張作業完成后，開始切割預應力筋。預應力筋切割采用切割小車進行，先切斷在張拉臺座1/2處模板間的預應力筋，再切斷在張拉臺座1/4和3/4處模板間的預應力筋，最后切斷其余模板間的預應力筋。

　　4.6.2 軌道板脫模

　　脫模采用桁車配真空吊具進行。將真空吊具移到要脫模的軌道板上方，調整桁車位置，降低吊具高度使吸盤落到軌道板混凝土表面固定區域，啟動真空泵，使吸盤緊緊吸附于混凝土表面上，直到達到預先設定好的吸附力。在真空吊具調平之后，開啟壓縮空氣系統，通過模具底部的6個入風口吹入壓縮空氣。將軌道板平穩地從模具中吊出。

　　4.6.3軌道板存放

　　人工將4塊墊木按設計位置擺放在存板臺上。采用龍門吊運送毛坯板至存放位置，對準4個存放支點后，將毛坯板放置在墊木上。在存板期間，每周對毛坯板存放臺座進行一次檢查，內容包括：墊木的支承情況、存板臺地基沉降情況、板垛垂直狀態等。

　　4.7軌道板打磨、安裝扣件

　　4.7.1毛坯板翻轉

　　毛坯板翻轉由特制的翻轉機完成，其作業程序如下：

　　1)啟動翻轉機，將翻轉裝置下降到極限位置，并打開鎖緊裝置。

　　2)用龍門橋式起重機將毛坯板放到翻轉框架上。

　　3)啟動翻轉機液壓裝置，將毛坯板夾緊。

　　4)將翻轉裝置上升到極限位置，并翻轉180°。

　　5)將翻轉裝置下降到極限位置后，解開翻轉機鎖緊裝置。

　　6)用滾輪運輸線將毛坯板運送到打磨工位。

　　4.7.2軌道板預應力筋余頭切割

　　運進打磨工位前，對毛坯板兩側預應力筋余頭進行切割。

　　4.7.3軌道板打磨

　　軌道板打磨由數控磨床完成。

　　1)數據輸入：將設計單位提交的線路設計資料輸入計算機控制系統。

　　2)固定軌道板：托架線將軌道板運送到打磨工位，通過4個油缸將軌道板頂起并進行找平調整，最后用6個油缸從側面將軌道板卡緊。即可開始磨削加工。

　　3)生成子程序：通過系統測量傳感器測量軌道板的各個關鍵點，計算出板平面相對于加工面的位置，然后將加工面轉換到軌道板上，并借助路線控制數據(每個承軌臺的Y、Z坐標和傾斜角)自動生成加工該塊軌道板的數控子程序。

　　4)打磨：根據給定值，對軌道板進行多個粗磨行程和一個精磨行程，直至符合質量標準。

　　5)清洗出板：用固定在機床架梁沖洗裝置沖洗軌道板。

　　4.7.4安裝扣件

　　打磨后，由托架線運輸到扣件安裝工位。在此，要對軌道板進行套管銷孔干燥、注射油脂、安裝扣件等作業。

　　4.7.5成品板絕緣檢測

　　成品板絕緣檢測使用ZL5-LCR智能測量儀。將軌道板運至測量架正下方，由電動平車將軌道板頂起使軌墊與檢測鋼軌底面緊貼，最后進行絕緣檢測。

　　4.7.6產品標識

　　每塊軌道板相對應于線路上一個固定位置，經質量檢驗合格后，系統將自動在軌道板上銑出識別號碼。

　　4.8成品板存放

　　采用運輸車將軌軌道板運至成品板存放區進行存放。存放墊塊頂面高差不大于2mm，且每垛成品板不超過9層，每層上下對齊。

　　5 主要機械設備配置

　　CRTSⅡ型軌道板生產主要設備參見表2。

　　6 結束語

　　在國內，CRTSⅡ型無砟軌道板應用時間較短，生產技術和生產功效還存在一定不足，還需通過不斷技術研究，使CRTSⅡ型無砟軌道板生產技術更加成熟，生產功效不斷提高，為中國鐵路無砟軌道系統進一步發展做出貢獻。